Über den Service
ÜbersetztSchicken Sie mir eine Zeichnung, eine flache Musterdatei oder sogar eine Handskizze mit den darauf geschriebenen Größen, und ich werde sie in fertige Blechteile umwandeln. Das erste, was ich mache, ist die Bestätigung der Güte und der tatsächlichen Dicke des Materials, denn ein Blech, das als 3 mm verkauft wird, misst oft 2,8 mm, und dieses halbe Millimeter verschiebt jede Biegelinie am Teil. Wenn der Entwurf etwas Offensichtliches vermisst, frage ich vor dem Schneiden, nicht danach: welche Seite ist außen, von wo das Lochmuster referenziert wird, welche Toleranz Sie tatsächlich für die Montagezentren benötigen. Die meisten meiner Arbeiten sind einfache Werkstatt- und Bauhardware, daher sind die Fragen kurz und praktisch.
An der Schneidetisch arbeite ich mit Baustahl von 1 bis 20 mm, Edelstahl bis 12 mm und Aluminium bis 8 mm. Die Schnittbreite hängt vom Verbrauchsmaterial und dem Strom ab, daher füge ich die Toleranz in das Programm ein, anstatt zu hoffen, dass das Teil die richtige Größe hat, und die äußeren Ecken erhalten einen kleinen Ein- und Auslauf, sodass keine Kerbe bleibt, wo die Brenner eingetreten ist. Die Schnittkante kommt mit einer leichten Fase und einem Schlackeband darunter; ich schleife die Schlacke standardmäßig ab und kann die Kante auf eine saubere Fase bringen, wenn das Teil gehandhabt, lackiert oder auf beiden Seiten geschweißt wird. Vor all dem nestle ich die Teile auf dem Blech mit gemeinsamen Schnittlinien, wo die Geometrie es zulässt, was bei einer Wiederholungscharge normalerweise ein Viertel des Materials spart.
Das Biegen erfolgt auf einer Abkantpresse, und das flache Muster wird berechnet, nicht geschätzt: die entwickelte Länge verwendet einen Biegezulassungsfaktor, der für die Dicke, den inneren Radius des Stempels und das Material gewählt wird, und bei einer unbekannten Güte biege ich zuerst ein Teststück und messe es. Lange Flansche, Boxen, Halterungen, Montageplatten, Trichter und Kanalprofile sind Routinearbeiten. Zylindrische Teile werden auf einer Dreiwalzenmaschine gerollt, und ich kann die Vorderkante vorbiegen, sodass die Schale ohne den flachen Bereich an der Naht schließt. Löcher werden auf dem Tisch gebohrt oder geschnitten und nach dem von Ihnen angegebenen Gewinde gewindeschneider, Senkungen inklusive. Die Fertigung erfolgt durch Pulverbeschichtung in einer Farbe Ihrer Wahl oder durch heißes Eintauchen und kaltes Verzinken für Teile, die im Freien leben. Die Mindestbestellung beträgt ein Blech Material oder ein Set von Teilen, das die Einrichtung wert ist; eine typische Charge wird in fünf bis neun Arbeitstagen versendet, dringende Einzelteile früher.
Was enthalten ist: Überprüfung der Zeichnung und Fragen zu allem Unklaren; Materialauswahl und Nesting; Plasmaschneiden mit eingerechnetem Schnittspiel; Schlackenentfernung und Kantenbearbeitung; Biegen mit einem berechneten flachen Muster; Rollen von Schalen und Kegeln; Bohren, Senken und Gewindeschneiden; Testmontage von Mehrteilsartikeln; optionale Pulverbeschichtung oder Verzinkung; Verpackung auf einer Palette für den Transport.
An der Schneidetisch arbeite ich mit Baustahl von 1 bis 20 mm, Edelstahl bis 12 mm und Aluminium bis 8 mm. Die Schnittbreite hängt vom Verbrauchsmaterial und dem Strom ab, daher füge ich die Toleranz in das Programm ein, anstatt zu hoffen, dass das Teil die richtige Größe hat, und die äußeren Ecken erhalten einen kleinen Ein- und Auslauf, sodass keine Kerbe bleibt, wo die Brenner eingetreten ist. Die Schnittkante kommt mit einer leichten Fase und einem Schlackeband darunter; ich schleife die Schlacke standardmäßig ab und kann die Kante auf eine saubere Fase bringen, wenn das Teil gehandhabt, lackiert oder auf beiden Seiten geschweißt wird. Vor all dem nestle ich die Teile auf dem Blech mit gemeinsamen Schnittlinien, wo die Geometrie es zulässt, was bei einer Wiederholungscharge normalerweise ein Viertel des Materials spart.
Das Biegen erfolgt auf einer Abkantpresse, und das flache Muster wird berechnet, nicht geschätzt: die entwickelte Länge verwendet einen Biegezulassungsfaktor, der für die Dicke, den inneren Radius des Stempels und das Material gewählt wird, und bei einer unbekannten Güte biege ich zuerst ein Teststück und messe es. Lange Flansche, Boxen, Halterungen, Montageplatten, Trichter und Kanalprofile sind Routinearbeiten. Zylindrische Teile werden auf einer Dreiwalzenmaschine gerollt, und ich kann die Vorderkante vorbiegen, sodass die Schale ohne den flachen Bereich an der Naht schließt. Löcher werden auf dem Tisch gebohrt oder geschnitten und nach dem von Ihnen angegebenen Gewinde gewindeschneider, Senkungen inklusive. Die Fertigung erfolgt durch Pulverbeschichtung in einer Farbe Ihrer Wahl oder durch heißes Eintauchen und kaltes Verzinken für Teile, die im Freien leben. Die Mindestbestellung beträgt ein Blech Material oder ein Set von Teilen, das die Einrichtung wert ist; eine typische Charge wird in fünf bis neun Arbeitstagen versendet, dringende Einzelteile früher.
Was enthalten ist: Überprüfung der Zeichnung und Fragen zu allem Unklaren; Materialauswahl und Nesting; Plasmaschneiden mit eingerechnetem Schnittspiel; Schlackenentfernung und Kantenbearbeitung; Biegen mit einem berechneten flachen Muster; Rollen von Schalen und Kegeln; Bohren, Senken und Gewindeschneiden; Testmontage von Mehrteilsartikeln; optionale Pulverbeschichtung oder Verzinkung; Verpackung auf einer Palette für den Transport.
